一、 木薯淀粉的生產(chǎn)工藝流程

　　木薯精選→稱重輸送→清洗輸送→轉(zhuǎn)籠清洗→清洗輸送→粗破碎→粗粉碎→壓力曲篩→細粉碎→二次至五次曲篩→除砂器→曲篩過細→旋轉(zhuǎn)過濾器→兩次碟片分離→提白→旋轉(zhuǎn)過濾器→旋流器洗滌精制→脫水→氣流烘干機→成品包裝。

　　二、 操作方法(部分流程、操作簡介)

　　1. 精選原料：

　　淀粉質(zhì)量的好壞，與精選收購原料有較大的關(guān)系，不足10個月的木薯出粉率低，超過24個月的老木薯已質(zhì)化，給破碎，粉碎造成較大的困難，使得率下降加大，均影響經(jīng)濟效益，要求一步必須把好原料入庫關(guān)。

　　2. 清洗和輸送：

　　清洗的目的是去砂、去土、去皮、減少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在輸送的同時進行清洗，所以上料要均勻，太多了轉(zhuǎn)籠內(nèi)沒有空隙，木薯就無法滾動，達不到去皮和清洗的目的。太少了就達不到生產(chǎn)量。操作人員還要注意用水的壓力，水壓過低帶不走泥沙，一般水壓不能低于0.25Mpa，時刻注意轉(zhuǎn)籠和輸送機的運轉(zhuǎn)情況，不能形成原料在此過程中積壓。機器一般工作七天加一次潤滑油。

　　3. 破碎：

　　由于木薯根很長，靠近主桿部位已木質(zhì)化，若不加以破碎就無法進行粉碎。破碎的目的一是為了粉碎機運轉(zhuǎn)正常。有些工廠沒有破碎工藝使粉碎機負荷加重，使用壽命降低。二是為了充分的提高淀粉產(chǎn)量和質(zhì)量，提高淀粉得率。

　　操作時注意觀察電機溫度和機器聲音，聲音突然變小，說明破碎機內(nèi)存料太多，此時應(yīng)減少進料量。加入回程水要適量，少了不能把破碎后的物料帶走，多了造成浪費。另外要掌握好三角帶的松緊度，三角帶過松，降低了破碎機效率，太緊使電機負荷加大，損壞電機軸，所以操作人員要精力集中，不能離崗，嚴格操作規(guī)程。破碎質(zhì)量的好壞，直接影響本班的產(chǎn)量和下道工序。破碎塊直徑一般1cm為宜。

　　4. 粉碎：

　　經(jīng)破碎后的木薯(直徑1cm左右)漿塊混合料進入粉碎機粉碎。粉碎工藝分一次粉碎和二次粉碎，為什么要分兩次粉碎?一是因為木薯太長，木質(zhì)化的物質(zhì)太多，如一次粉碎，淀粉的得率達不到要求，二是一次集中一塊粉碎破壞了木薯的淀粉質(zhì)量，會把木薯淀粉的大顆粒，粉碎成小顆粒，不能充分的使淀粉游離出來，增加了過濾淀粉的難度。所以現(xiàn)在我們分兩次粉碎，一次粉碎后的漿渣，先入一道壓力曲篩，使優(yōu)質(zhì)淀粉先過濾出來，一道壓力曲篩篩下的大渣加入一定量的回程水使其進入第二次粉碎，二次粉碎后的細渣，再進入第二道壓力曲篩，但沒有破壞淀粉的質(zhì)量，而且粉碎時加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。

　　淀粉廠在經(jīng)濟核算中，用水量和淀粉得率是兩項重要指標，所以本階段工藝在利用回程水和加清水的操作過程中，一定要掌握適量，有曲篩打回來的回程水有一定的量，要與上道工序充分銜接，使用水量即能帶走粉碎后的物料，也不至于造成浪費。粉碎機運轉(zhuǎn)一個小時后用手面接觸粉碎機軸承上蓋，看是否溫度升高，再觀察電機溫度是否升高，嚴格控制進料量。因木質(zhì)化的物質(zhì)太多，粉碎比較困難，如發(fā)生機器運轉(zhuǎn)不正常，應(yīng)停機清理，在粉碎機上方有一個正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，開動機器清理，就排出了木質(zhì)化的碎物料。在清理物料時，應(yīng)有專人看管啟動開關(guān)，防止意外事故的發(fā)生。

　　在操作過程中，注意粉碎機地池物存料多少，及時啟動輸送中轉(zhuǎn)泵，使物料送往上道工序。從清洗輸送到破碎，粉碎整套設(shè)備是連續(xù)作業(yè)，粉碎后由中轉(zhuǎn)泵將漿渣送往后道工序，所以此段操作人員將起到上接下連的作用，對整套設(shè)備的正常連續(xù)運轉(zhuǎn)起到了重要的作用。

　　木薯干片，用皮帶輸送機漿稱重后的木薯干片以每分鐘100公斤的速度送入清洗滾籠，除去塵土，經(jīng)螺旋輸送機送入錘式粉碎機兩次粉碎，為降低干粉飛揚，減少損失，用引風機通過分離器，將干粉送入粉漿池，用混流泵將粉漿泵入浸漬池，用熱水在40℃下浸漬5小時后，泵入調(diào)漿罐，調(diào)整濃度后，進入漿渣分離工序。

5. 漿渣分離：
　　漿渣分離設(shè)備為全不銹鋼壓力曲篩，此篩為篩分設(shè)備，無振動，工作效率高，清洗方便，使用壽命長。壓力曲篩分五組聯(lián)合使用，一道壓力曲篩，用來分離一次粉碎后的物料，其篩上物料為大渣再去二次粉碎，其漿為粗漿。第二道壓力曲篩用來分離第二次粉碎后的物料，第二道篩分后的篩上物料直接進入第三道壓力曲篩，以次后推。

　　二至五道曲篩都是用來清洗淀粉，每次都用后道返回來的水清洗，二道粗漿與一道粗漿合并，經(jīng)除砂器除去細砂后進入六道曲篩過細。三道曲篩下來的水作為回程水，回到回程罐內(nèi)存起來，打入粉碎機和破碎機使用。經(jīng)五次曲篩后，大渣清洗干凈，渣子作飼料處理，也可用纖維榨水機脫水后進行烘干，便于存放，沒有條件的工廠可當濕飼料就地處理。

　　壓力曲篩是靠一定的壓力完成篩分，使?jié){渣分離，達到提取淀粉的目的，對淀粉得率起著一定的作用。所以，必須調(diào)整好曲篩上面的噴嘴角度。調(diào)整好進料壓力，控制好加水量，曲篩壓力要求為0.2-0.4Mpa。操作人員要時刻注意曲篩泵運轉(zhuǎn)正常，調(diào)整好曲篩上方的閥門，壓力負荷，防止泵口物料堵塞，要與上道粉碎工段配合好，交接班時要用清水清理篩面，全套壓力曲篩的順利運作。

　6. 除砂與過細：

　　第六道壓力曲篩為過細篩，篩下來的漿為成品漿，進入過細篩前的粗漿中含有砂子，必須經(jīng)除砂器除去，除砂器是靠壓力旋轉(zhuǎn)使重物質(zhì)在離心力的作用下，拋向外壁，沉降到底部，而較輕物質(zhì)(淀粉漿)，經(jīng)壓力旋轉(zhuǎn)后集中到除砂器中心，從上部排出，達到除砂的目的。下部放砂時間為30分鐘放一次，經(jīng)一次除砂能清除95%的砂子，經(jīng)二次除沙基本上把砂除凈，除砂器的工作壓力要求為0.2-0.3Mpa，但必須說明上點的是：除砂器不是除泥器，細泥在淀粉漿中當比重和淀粉顆粒一樣時，泥會滲加在淀粉中不易除去，所以，木薯在生產(chǎn)前應(yīng)盡可能將泥清洗干凈。

　　操作人員應(yīng)注意除砂器的壓力，要求0.2-0.3 Mpa不能忽高忽低30分鐘放一次砂，放出的砂中也含有一部分淀粉，可放入容器中加水沉淀把少量的淀粉取出。

　　7. 旋轉(zhuǎn)過濾：

　　此工藝是碟片分離機正常工作而設(shè)計的，碟片分離機是精密機械，所用噴嘴直徑在1.2-2.0mm，容易被小顆粒物料堵塞，旋轉(zhuǎn)過濾器安裝在進入碟片分離機的入口處進行把關(guān)。因為在生產(chǎn)中會出現(xiàn)一些想不到的雜物質(zhì)進入漿中，不加以控制就會損壞碟片分離機，所以，旋轉(zhuǎn)過濾器的作用也非常之大。

　　8. 碟片機二次分離

　　碟片分離機是一種分離蛋白設(shè)備，它一次能分離出蛋白80%左右，二次分離后的淀粉乳可以達到<0.5%的蛋白含量。

　　碟片分離機是一種蛋白分離設(shè)備，已得到廣泛應(yīng)用，分離機主要有轉(zhuǎn)鼓、噴嘴和各種回流管及進出口組成，轉(zhuǎn)鼓內(nèi)有一組數(shù)十片不銹鋼制成的碟片，碟片間有0.5-1mm間隙，轉(zhuǎn)鼓的外緣有數(shù)個碳化鎢噴嘴，粗質(zhì)淀粉乳由上部的進料口送入轉(zhuǎn)鼓，高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓帶動物料旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生很大的離心力，使碟片空間中比重截然不同的淀粉與蛋白質(zhì)分離，比重大的淀粉顆粒被拋向轉(zhuǎn)鼓的內(nèi)壁，經(jīng)噴嘴從底流輸出，比重輕的蛋白質(zhì)隨水流沿碟片向中心移動，從溢流口排出，以達到分離的目的。由于薯類蛋白質(zhì)含量小于谷物，它一次能分離出80%左右的蛋白質(zhì)，兩次分離可使蛋白質(zhì)含量<0.5%。分離后的淀粉乳在周轉(zhuǎn)罐中加入亞硫酸水，調(diào)整PH值，可使淀粉白度提高。

　　9. 旋流器洗滌精制：

　　經(jīng)提白后的淀粉乳，還殘留少量不溶性蛋白以及0.2-0.3%可溶性蛋白和其它礦物質(zhì)，這此殘留物質(zhì)會嚴重影響淀粉質(zhì)量，使其深加工主品如糖漿、葡萄糖、醫(yī)藥、紡織等產(chǎn)品達不到質(zhì)量標準。

　　旋流器組是由十八臺串連使用，它主要有三個工作室以及數(shù)十個至幾百個旋流管和漿泵組成。淀粉乳以高速從旋流管上部切向進口進入，由于高速旋轉(zhuǎn)的離心力使固體顆粒隨螺旋流降至底部，排出與后級的溢流水混合后，進入下級旋流器，以次推類，后級加入清水(按正規(guī)要求用40℃軟水)，其工作順序為淀粉級級的往后邊走，洗水從后邊級級的往前邊走，形成逆流洗滌，使產(chǎn)品達到標準。

　　蛋白含量高低是檢驗淀粉質(zhì)量的主要指標，蛋白含量超標直接影響著淀粉的使用范圍，如葡萄糖注射液，若使用蛋白過高的淀粉就會出現(xiàn)霉變、起白點等現(xiàn)象，所以淀粉生產(chǎn)降低蛋白質(zhì)含量是關(guān)健的工序。

　　土法生產(chǎn)淀粉大多采用池沉淀的流槽法除去蛋白，即占用較大的廠地，又不能準確控制蛋白的含量，只能憑經(jīng)驗而已，所以，制約了生產(chǎn)量和淀粉質(zhì)量。我們現(xiàn)在采用的碟片分離加旋流洗滌工藝完全解決了以上的問題。二次蛋白分離后又可以加入一定量的提白物質(zhì)讓其充分反應(yīng)，提高淀粉白度。進入旋流器機組，再加入一定量的清水，將蛋白和淀粉分離。一次，二次碟片分離和旋流器機組中間有中轉(zhuǎn)罐相連接，形成連續(xù)作業(yè)的工序。

　　碟片分離機是一種高精密設(shè)備，要求有一定的文化程度經(jīng)過培訓后的人員操作，每次操作后，要進行清洗，其具體的操作規(guī)程和方法可參閱《碟片分離機使用說明書》。

10. 淀粉脫水：
　　目前淀粉脫水設(shè)備分為三大類：一是三足式上進料及上出料離心機，其勞動程度大。二是自動刮刀離心機，雖自動化操作，但耗電量大，配件昂貴(每年1萬元左右)。三是目前我公司配備的真空轉(zhuǎn)鼓脫水機，該機耗電量少，屬全不銹鋼設(shè)備，轉(zhuǎn)速低(9-12轉(zhuǎn)/分左右)，操作方便。

　　真空轉(zhuǎn)鼓過濾脫水機在使用前先行空機動轉(zhuǎn)，再放入淀粉漿，當該機濾布表面吸收淀粉厚度在5-6mm時，調(diào)整刮刀，刮去淀粉。同時，保持濾布上有3-4mm厚度的淀粉，調(diào)整好進漿速度觀察脫水效果。若物料濕度太大可讓機器轉(zhuǎn)速放慢，脫水效果就會更佳。一般脫水后的濕淀粉含水率在39%左右為佳，若水份含量高烘干難度就會增大。

　　要注意的是，真空脫水過濾機需有專業(yè)人員操作，一般不要亂拆卸，當設(shè)備運行一段時間后要及時清洗，防止酸類物質(zhì)腐蝕濾布。脫水后的淀粉可直接進入烘干機進行烘干。

　　氣流對撞烘干機是以煤為燃料，熱氣流進入熱交換器，使另一端進入熱交換器的潔凈空氣變成干熱風，送入烘干塔與含水率小于40%的濕淀粉混合，在2-3秒的時間內(nèi)使水份汽化，通過分離器排出。

　　烘干塔采用正負壓兩級烘干，濕空氣從排出，而第二級排出溫度較高的空氣，進入進料管再次利用，與單級烘干相比，可節(jié)省能源20-40%。

　　進料輸送機采用無級變速，可根據(jù)氣候和物料的不同，任意調(diào)整。

　　供熱系統(tǒng)中設(shè)有自動溫控裝置，可根據(jù)需要任意設(shè)定干熱風的溫度，始終保持一定溫度，使淀粉質(zhì)量達到穩(wěn)定一致的效果。